STRUKTURSTUDIE - page 52

Kapitel 3
Abbildung 35: Übersicht zu Kostenverläufen beim Li-Ionen-Batteriesystem.
Hersteller
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2014
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2018
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2005
2010
2015
2020
2025
2030
[
/kWh]
[
/kWh]
Studien
Audi (2013)
Tesla Motors (2013)
VW (2012)
Johnson Controls (2010)
OMT (2011)
BMZ (2011)
SB LiMotive (2011)
Argonne National Laboratory (2013)
IEA (2013)
Future Matters (2013)
Roland Berger (2012)
McKinsey (2012)
Bloomberg New Energy Finance (2012)
NPE (2011)
Kampker (2011)
Bundesverband eMobilität (2011)
BCG (2009)
CCC 2020 BEV (2012)
Navigant Research (2014)
Frost & Sullivan (2012a)
Basierend auf dem heutigen Stand wird von Experten weiteres Po-
tenzial zur Senkung der Herstellkosten des Lithium-Ionen-Batte-
riesystems gesehen. Ein realistisches Kostenziel für das Jahr 2020
liegt hier bei rund 250 Euro auf Gesamtsystemebene im Indust-
rieschnitt [VDMA (2014)].
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Die Nationale Plattform Elektromobilität
weist für das Jahr 2025 Zielkosten von weniger als 200 Euro/kWh
aus [NPE (2014a)].
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Im Rahmen der „Roadmap Batterie-Produktionsmittel 2030“ des
VDMA in Zusammenarbeit mit dem Lehrstuhl für Elektromobil-
produktion der RWTH Aachen sowie dem Fraunhofer-Institut
für System- und Innovationsforschung ISI wurden insgesamt 15
Handlungsfelder (sogenannte Red Brick Walls) innerhalb der Bat-
terieherstellung identifiziert, bei denen zukünftig weitere Techno-
logiedurchbrüche hin zu einer wirtschaftlichen und wettbewerbs-
fähigen Herstellung erforderlich sind. Hierbei wurden aktuelle
Herausforderungen sowie Grundlagen beschrieben und darauf
aufbauend Lösungsansätze formuliert. Die Handlungsbedarfe er-
strecken sich über nahezu sämtliche Prozesse der Zellfertigung.
Als Beispiele können erforderliche Prozessoptimierungen beim
Mischvorgang der Zellmaterialien, beim Beschichten der Folien,
beim Stapeln der Folien bzw. der Zellkomponenten und bei der Zell-
assemblierung (Tiefziehen der Aluminiumverpackungsfolie oder
Versiegeln der Zellen) genannt werden. Darüber hinaus werden
Lösungsbedarfe im Bereich der Packmontage (Gehäuseherstel-
lung und Werkstoff), dem Recycling von Batterien sowie bei der
Entwicklung erforderlicher Standards innerhalb der gesamten
Wertkette beschrieben [VDMA (2014)].
Neben dem elektrochemischen Energiespeicher stellt die An-
triebseinheit der elektrischen Maschine einen weiteren Kosten-
treiber elektrifizierter Fahrzeuge dar. Dabei werden derzeit nahezu
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Einige Marktakteure weisen bereits heute deutlich niedrigere Herstellkosten für Traktionsbatterien aus (vgl. u.a. VW (2012) oder Tesla Motors (2013)). Hierbei gilt es allerdings
zu beachten, dass die punktuellen Aussagen oftmals nicht zwischen Zell- und Systemebene unterscheiden. Des Weiteren ist die wirtschaftliche Grundlage für die Akteure
innerhalb der Wertkette auf Basis dieser niedrigen Kostenannahmen (Einkaufspreis des Abnehmers liegt in manchen Fällen unter den Herstellkosten/Deckungsbeiträgen des
Herstellers) fraglich.
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Neben dem Einsatz des bekannten Lithium-Ionen-Systems wird zu diesem Zeitraum auch der Einsatz von Lithium-Schwefel-Systemen diskutiert [NPE (2014a)].
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